تولید و عرضه کننده انواع پاک کننده های صنعتی

شتاب دهنده ها (Accelerators):

  گوگرد به تنهايی عامل ولکانيزاسيون کندی است. حتی با استفاده از مقدار بسيار زياد گوگرد در درجه حرارت های بالا و صرف زمان گرمادهی طولانی ،باز هم اتصالهای عرضی تشکیل شده وضعيت مناسبی نداشته و آميزه ولکانيزشده حاصل ، خواص خوبی نخواهد داشت.تنها با استفاده از شتاب دهنده های ولکانيزاسيون است که می توان با کيفيتی متناسب با سطح به تکنولوژی عصر حاضر دست يافت. به طور کلی شتاب دهنده ها سرعت واکنش را افزايش وزمان واکنش را کاهش می دهد.
انواع شتاب دهنده ها عبارتند از:

• CBS(CZ)
• DETU
• DOTG
• DPG
• DPTU
• ETU
• MBS

• MBT
• MBTS
• MDB
• PTA
• TBBS(NZ)
• TBZTD
• TDEC

• TETD
• TIBTD
• TMTD
• TMTM
• ZBEC
• ZDEC(LDA)
• ZDMC

فعال کننده های شتاب دهنده ها در صنایع لاستیک و آمیزه کاری

این مواد با شتاب دهنده تشکیل کمپلکسی می دهند که بدین ترتیب با افزایش سرعت ولکانش و بهبود خواص محصول نهایی, حداکثر بهره گیری از سیستم شتاب دهنده حاصل می گردد. می توان گفت این مواد سرعت پخت را با فعال کردن شتاب دهنده ها افزایش می دهند لذا بازده را بالا می برند. فعال کننده های شتاب دهنده ها به سه دسته زیر تقسیم می شوند:

• مواد معدنی: عمدتاً اکسید های فلزی هستند که پر مصرف ترین آنها اکسید روی است.

  • اکسید روی (سرب آزاد بیشتر)

  • اکسید روی (سرب آزاد کمتر)

  • اکسید سرب قرمز

  • اکسید منیزیم

  • لیتارژ

• مواد آلی: معمولاً اسید های یک ظرفیتی با جرم مولکولی بالا هستند.

  • اسید استئاریک هالوژنه

  • لوریک اسید

  • استئاریک اسید

  • اولئیک اسید

• مواد قلیایی: این مواد PH آمیزه لاستیکی را افزایش می دهند و در نتیجه سرعت پخت را افزایش می دهد.

  • دی اتانول آمین

  • تری اتانول آمین

عوامل پخت:

گوگرد و عناصر مربوط

پرمصرف ترین و معمول ترین عامل پخت گوگرد می باشد که با اکثر لاستیک های غیر اشباه وارد واکنش شده و تولید محصول ولکانیزه (شبکه ای شده) می کند. گوگرد به دو شکل رومبیک و  بی شکل (نامحلول) وجود دارد همچنین دو عنصر دیگر به نام های سلنیم و تلوریم نیز قادر هستند محصولات ولکانیزه تولید کنند.
پخت بدون گوگرد
خود به سه دسته زیر تقسیم می شوند:


• اکسید فلزی
  لاستیک های کربوکسیل دار، بوتادین، و نیتریل می توانند توسط واکنش اکسید روی با گروه های کربوکسیل پیوند عرضی تشکیل دهند که این عمل با خنثی شدن گروه های کربوکسیل و تشکیل املاح روی انجام می گیرد. پلی کلروپرن (نئوپرن) نیز بوسیله واکنش با اکسید های فلزی از جمله اکسید روی ولکانیزه می شود. در اغلب سیستم ها اکسید های فلزی بمنظور کنترل سرعت پخت و جذب کلرید های حاصل استفاده می شوند.

• مواد دو عاملی
  موادی هستند که در واکنش با زنجیره های پلیمری، پل زده و با این نوع پیوند عرضی، یک شبکه سه بعدی می سازند. رزین های اپوکسی با لاستیک نیتریل، کینون دی اکسیم ها با لاستیک بیوتیل و دی آمین ها یا مواد دی سولفیدی با لاستیک فلوئورو کربن استفاده شده و پیوند های سه بعدی ایجاد می کنند.

• شتاب دهنده ها:
  پراکسید های آلی برای ولکانیزه کردن (پخت) لاستیک های اشباع و یا لاستیک های فاقد گروه های فعال برای تشکیل پیوند عرضی، استفاده می شوند. این عامل ولکانیزاسیون وارد زنجیره پلیمری نمی شود، بلکه رادیکالی تولید می کند که تشکیل پیوند کربن ـ کربن در زنجیره پلیمری می دهد.

  در جدول زیر تعدادی از مواد غیر گوگردی آمده است:
  

پرکننده ها (Fillers) در صنایع لاستیک و آمیزه کاری

پرکننده ها که به آنها فیلر نیز گفته می شود جامداتی با ذرات ریز می باشند که به سیستم های پلیمری افزوده می شوند. این مواد برای کنترل خواص و تقویت محصول مورد استفاده قرار می گیرند بعلاوه باعث بهبود بعضی از فرآیند ها شده و همچنین قیمت را نیز کاهش می دهند. 

پرکننده ها به دو دسته تقسیم می شوند:

• پرکننده های سیاه (دوده)

• پرکننده های سفید (سیلیکا، کربنات کلسیم، تالک، کائولن، سیلیکات ها، گچ و...)

پرکننده ها محدوده وسیعی از اندازه ذرات و اشکال مختلف را دارا می باشند و امکان عملیات بهبود سازی سطح بر روی آن ها وجود دارد. از دیگر توانایی های پرکننده ها می توان به سفتی آمیزه پخت نشده و بهبود خواص مختلف محصول پخته شده نظیر استحکام کششی، مقاومت سایشی، مقاومت پارگی و ... می باشد؛ همچنین در کنار افزایش این خواص، درصد ازدیاد طول در نقطه پارگی و جهندگی و دیگر خواص وابسته به این دو خاصیت کاهش می یابد.

بررسی دوده:

پدیده تقویت لاستیک ها توسط دوده از 100 سال پیش شروع شده است و تحقیقات در این زمینه همچنان ادامه دارد و عدم تحرک قسمت هایی از زنجیره لاستیک به واسطه وجود ذرات دوده همیشه یک دغدغه بزرگ بوده است. دوده ها بسته به خواص خود نظیر اندازه ذرات، سطح ویژه، فعالیت سطحی و ساختمان خود، محدوده وسیعی از اثرات تقویت کنندگی را ایجاد می کنند. همچنین میزان استفاده از دوده یک فاکتور بسیار مهم است که مقدار دقیق آن بر اساس میزان اصلاح لاستیک و اغلب به صورت تجربی تعیین می گردد.
تکنیک های تولید دوده بر اساس فرآیند تولید به سه دسته تقسیم می شوند:

• دوده کوره ای

  دوده های کوره ای با ساختمان بزرگتر باعث بهبود خواص فرآیند شده و طبیعت قلیایی آن ها(6.5 PH تا 10) باعث تسریع در سرعت پخت می شود. این نوع دوده ها نسبت به دوده های حرارتی و کانالی خواص بهتری به آمیزه می بخشند و مورد مصرف زیادی دارند.

• دوده کانالی

  دوده های کانالی در مقایسه با دوده های دیگر اسیدی بوده (PH در حدود 5) بنابراین باعث تأخیر در سرعت پخت می شوند؛ این دسته از دوده ها فرآیند پذیری ضعیفی ایجاد می کنند به همین دلیل کاربرد کمی در صنعت دارند.

• دوده حرارتی

  محدوده اندازه ذرات در این روش 120 تا 500 نانومتر (nm) می باشد. این دوده ها غیر فعال بوده و سبب افزایش محسوسی در استحکام آمیزه نمی شوند. این دوده ها فرآیند پذیری خوبی دارند اما بعلت عدم فعالیت مناسب کاربرد کمی در صنعت دارند. 
دوده های کوره ای در حال حاضر مهمترین و پرمصرف ترین نوع دوده ها هستند در مقابل، دوده های کانالی عملاً از صنعت حذف شده اند؛ دوده های حرارتی نیز در سال های اخیر به وسیله دوده های کوره ای مناسب با در نظر گرفتن فاکتورهای اقتصادی و محیط زیستی جایگزین شده اند.